「ニッチ」型戦略の「生き延びる道」 　 競争環境が激変しても確かな「生き延びる道」はあります。 　以下の２つがあります。 ❶「棲み分けした分野」での、 徹底的な「深掘り」 ：「唯一無二」型戦略（＝「オンリーワン戦略」）との融合です。　 ❷「マルチ・ニッチ戦略」：競争を避ける 「棲み分け市場」を複数有し、多角化 することです。仮に１つの製品寿命が終了したとしても、他の製品があるので生き延びることができるのです。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/  

 「ニッチ」型戦略の懸念点 　昨今の「競争環境激変」の中で、 「棲み分けした特定事業」が必ずしも長期的に安泰ではない ことに注意が必要です。 　なぜならば、競争環境の激変により、 「製品のライフサイクル」が短縮化 される方向にあるからです。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

  　「ニッチ型」戦略の分類   「参入障壁」を高める ためには、 「質的限定」 （必要な経営資源が非常に特殊）と 「量的限定」 （市場規模が小さすぎ採算がとれず）の2つの要素（軸）があります。 「 ニッチ型」戦略は、2つの要素（軸）で「4つのタイプ」に分類できます。 「個々の戦略」について関心のある方には『競争しない競争戦略』山田英夫（日本経済新聞出版）をお勧めします。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

 　 「ニッチ型戦略」の注意点   「売上げ規模」「利益」を大きくすることよりも 「利益率」を重視 します。 　下手（へた）に 欲を出し 単に「売上げ規模」「利益」を大きくするだけでは、 他社の参入 を回避できず戦略は失敗すると言われています。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

 　 「ニッチ型戦略」とは 　 「ニッチ」とは「より小規模で特定化されたセグメント（区分）」のことです。「ニッチ型戦略」とは、一言で言えば「競合他社との直接的な競合を回避し、棲み分けした特定市場に資源を集中し利益を着実に上げていく」戦略のことです。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

 　 手堅い基本戦略 「筋肉質経営（勤・倹・譲）」つまり「贅肉のない引き締まった経営体質」を前提とする「手堅い基本戦略」を考えます。 　「手堅い」の意味は、「独立不羈（どくりつふき）」であることです。「他人の力に頼らずに、他人に影響されず、他から束縛されずに、自らの強い信念のもとに行動する」ことです。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

 　トヨタでは、驚く方も多いかも知れませんが、自動車事業本体の 利益のおよそ８割 をこのVE活動で創出していると言われています。 　要するに、VE活動は、難易度は決して低くはありませんが、 利益創出には絶大の効果 があるということです。 　中小企業としては、まずは 現状と同じ機能のものをより安いコストで提供 できることを狙い、 無難に手堅く取り組む ことが大切であると思います。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

 　 　VEの具体的な活動方法  　 具体的な活動方法としては、まず製品やサービスの「コスト」と「機能」を研究します。　必要に応じて図面や仕様書の基本スペックを変更（「機能」をレベルアップ）します。 　一方、「製造方法の改善」「発注先の変更」などを行いコストを低減します。 　一般に活動内容が多岐にわたるため組織的な活動（プロジェクトなど）が不可欠となります。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/ 　

 　 VEの基本式   「VE活動」とは、「顧客が求める必要な『機能』を最小の『コスト』で提供する」ことです。  「VE」の目的は、「顧客満足度」の向上です。つまり、「顧客価値」の向上です。顧客の満足の度合い（顧客満足度）は下記の式で表すことができます。 　　　　　　　V＝F÷C 　ここで、 　　V：Value（顧客価値）＝顧客満足の度合い（顧客満足度） 　　F：Function（機能）＝顧客が得た効用の大きさ 　　C：Cost（コスト）＝顧客が支払った費用の大きさ 　　 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/ 　

 　「VE活動」とは 　「 VE活動」とは、「顧客が求める必要な『機能』を最小の『コスト』で提供する」ことです。 　ちなみに、「VE」とは、「Value　Engineering」の省略形で、日本語で「価値工学」のことです。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

 　 VE活動について 　 「VE活動」は、製品の「基本仕様変更」を伴う、つまり「現場主体の活動」ではなく、開発・設計といった「技術部門が主体」となる活動です。 　現場主体の活動と異なり、通常は関連部署が多くなること、期間も長期化することが多い傾向もあり、「プロジェクトチーム」による活動が基本となります。（つづく） ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

 「トータル・リードタイム」短縮活動の効果 「トータル・リードタイム」短縮活動で得られる主な効果、5点を下記します。 ①「不良率低減」「設備故障低減」などの改善が進み、「トータル・リードタイム」を短縮できる。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　②受注から納品までの各工程にある「在庫量」（部品・材料・仕掛品・完成品など）を低減することで、「トータル・リードタイム」を短縮できる。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　③各工程にある在庫量を低減でき、その分「キャッシュフロー」（「現金預金」の流れ）が増加するので、経営の安定化に繋がる。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　④「受注から納品までの時間短縮」により、他社との受注競争で優位性が高まる。　　　　　　　　　　　　　　　　　　⑤「新製品」「新規事業」などの「開発フロー（仕事の流れ）」のトータル・リードタイム短縮活動により、「開発スピード」が高まり、他社より競争優位に立つことができる。 　これまでに「トータル・リードタイム短縮活動」について説明しました。この考え方は、企画・製品開発・設計業務・生産活動・営業活動・管理業務など、 組織のあらゆる業務に活用できる、大変な「優れもの」 です。是非ご活用されること、お勧めします。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

　  「トータルリードタイム」とは  「受注から納品までの各工程のリードタイムの総計」 を、私は「トータル・リードタイム」と呼んでいます。 　「トータル・リードタイム」には、「各工程でのムダ」が含まれます。 　「トータル・リードタイム短縮活動」では、まずは「リードタイムが最大の工程」に着目し、1つづつムダを削減していきます。（つづく） ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/ 　

 　「 リードタイム」は変動する   「リードタイム」は、「加工不良」「設備故障」「作業のムダ」「在庫過多」などのムダの発生により長くなります。 「リードタイム」短縮活動により、そういったムダを見つけ、少しづつ削除しなければなりません。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

 　 「在庫滞留時間」について   次工程で「手待ち」（前工程からモノが流れてこないので作業ができないこと）が発生しない限り、在庫は少なくできます。 　しかし、実際には「手待ち」を恐れ、在庫は過剰に持つ傾向にあります。在庫は基本的には何ら付加価値を生まないのでムダです。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

 加工時間について 　 リードタイムを決めておいても、実際には加工不良があり、設備が故障することもあります。また作業者により作業効率が低下することもあるでしょう。 　つまりムダが発生します。ムダの発生により、基本的には１個あたりの加工時間は長くなります。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/ 　 　

 　 リードタイムとは 「リードタイム」とは、モノ（サービスも含む）の加工が始まり、次の工程（プロセス）に引き取られるまでの時間のことです。 　たとえば、ある生産ラインの担当工程で、作業者Aが加工をしているとします。始めてから完成するまでの時間を１分とします。 　１個できたらそのたびごとに、そばにある台車（車輪がついている台）に置きます。台車に１２個たまったら、運搬専任者がその台車ごと、次工程（作業者B）に引き渡します。 　この場合の リードタイム は、【 加工時間： １分 】と【台車（モノが１２個）の滞留時間： １２分 】を合計して【 １３分 】となります。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/ 　

 　 ７つのムダ  　 生産現場（付加価値を生む場）においては、必ず多くのムダがあります。  ムダとは、「付加価値を生まないモノや作業」のことです。 　ムダには以下の「７つのムダ」があります。現場改善の体系的な視点となるものです。 ❶ 加工のムダ ：加工のプロセスそのものの中に含まれるムダ。（付加価値を生まない部分、効率が悪い部分など）　必要以上に（図面の指示範囲を超えている）、精度を高く仕上げることなど。いわゆる「オーバースペック」。 ❷ 在庫のムダ ：必要以上の在庫。（不良在庫も含む） ❸ 造りすぎのムダ ：必要以上にモノを造りすぎること。 ❹ 手待ちのムダ ：前工程からモノや材料が得られず、作業が中断して待ち時間が発生する。 ❺ 動作のムダ ：目的に合致しない、価値を生まない動作。 ❻運搬のムダ ：「運搬」は付加価値を生みません。 ❼ 不良をつくるムダ ：不良品をつくることで発生する時間（目標の生産高に寄与しない）。また、それを手直しする時間も含まれます。 　なお、「７つのムダ」は、単に「モノやサービスをつくる生産現場」のみならず、「オフィスでの事務仕事」にも応用できます。詳しくは、『５ゲン主義・ムダ取りの実践』古畑智三（日科技連）などが参考になるでしょう。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

　 作業効率の向上（Q・C・D・S・M・E・H）  　 とくに 労働集約的な職場 （人間の手による仕事が多い）では、 「７つのムダ」 の観点から、ムダな作業・動作を徹底して削除しなければなりません。 　「７つのムダ」については次回紹介します。 　ちなみに、作業効率の向上としては、以下の項目全てに対して直接・間接の効果が期待できます。 Q：Quality（品質）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C：Cost（コスト）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　D：Delivery（納期・スピード）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　S：Safety（安全）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　M：Morale（士気）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　E：Environment（環境）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　H：Health（健康）　　　　 　 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

 　設備稼働率の向上（C・D） 　 設備を適切に「メンテナンス」（給油や点検などの保全活動）をすることで、設備の 故障時間を低減 して、 正常に生産できる時間を増やす ことです。 　故障時間を低減するためには、故障の真の原因を、「５回のなぜ？」により把握し、故障の再発を防止することが必須です。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/ 　

 　不良率の低減（Q・C・D）  成果物の「歩留まり」を向上することです。 「歩留まり」とは、「ある品目を製造した際に、その中に含まれる良品の割合のこと」です。　　つまり「歩留まり」を向上させるためには、不良品の割合、つまり不良率を低減しなければなりません。 　不良率を低減するためには、不良発生の真の原因を、「５回のなぜ？」により把握し、不良の再発を防止することが必須です。 　ちなみに「不良率の低減」は、生産の評価要素「QCD」の向上に貢献します。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/ 　　　　　　

 　 原因（真因・本質）の把握と対策   抽出した問題点が関連する工程を「対象工程」としましょう。複数となる場合もあります。 　対象工程の「5M」（Man、Machine、Material、Method、Mesurment）を視点（切り口）として、「問題点」が関連すると思われる5Mの要素を選び、それを入り口として、「5回のなぜ？」により真の原因・本質を把握し、対策をします。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

  　プロセスの5M 　 抽出した 問題点の原因を 体系的にもれなく把握 する ためには、｢工程（プロセス）の5M｣を活用できます。 　 どのような工程（プロセス）も 基本的には、以下に示す｢5つの要素｣（5M）から成ります。 ●誰が： Ｍ ａｎ（People・人）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　●何を使って： M achine（設備・工具・ツール）、 M aterial（材料・部品・資料・データ）　　　　　　　●どのように： M ethod（方法）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　●どれくらい： M easurment（成果の計測） 　上記の｢5つのM｣のことを｢5M｣と言います。記憶しておくと必ず役立つことと思います。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/ 　 　

 　　｢ 生産の評価要素｣QCDSMEH 　 ものやサービスの生産を評価するには ｢QCDSMEH｣を視点にする と良いでしょう。 Q：Quality（品質）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C：Cost（コスト）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　D：Delivery（納期・スピード）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　S：Safety（安全）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　M：Morale（士気）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　E：Environment（環境）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　H：Health（健康）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 生産現場を以上の視点で俯瞰し、問題点がある場合には至急調査し、真因や本質を明らかにします。そして必要な処置・再発防止・改善 をしなければなりません。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/ 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　

 　 問題点の抽出 　 組織の 業務フロー 、たとえばメーカーであれば「受注から企画・開発・技術・製造・納品まで」の 流れを俯瞰 します。 　そして、 生産性向上の障害（問題点）を抽出 します。（つづく） ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/ 　

 　 「生産性向上」活動   生産性とは、 「経営資源の投入量（インプット）に対する成果物（アウトプット）の比率」 のことを言います。モノやサービスの生産のみならず、「知的」成果物を創出する活動も含みます。 　この比率を高めることが「生産性向上活動」です。（つづく） ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/ 　

　 「5S改善」活動 　基本中の基本です。 「5S改善活動」とは私の造語です。「5S」（環境整備）と「改善活動」からなります。　　　　 　職場で「5S」をすることで、視認性が向上し問題点が見えてきます。そして「問題点」の本質・真因を把握することで改善ができる、ということです。 　詳しくは、拙著『理念経営入門（第4巻）』第3章をご参照ください。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

 　ムダ削減の「４つの活動」   ムダを削減し着実に利益を出すための活動として、私は以下の「４つの活動」を推奨します。 ❶「5S改善」活動　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　❷生産性向上活動　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　❸「トータル・リードタイム」短縮活動　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　❹VE活動 いずれもトヨタでは基本としているものばかりです。もちろん私も、クライアント様で機会があるときには必ず実践しています。 （つづく） ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

 　 筋肉質経営で着実に利益を出す 　「売上目標」を達成するだけではなく、同時に「原価低減目標」を達成することで「目標利益」を確保することができます。 　メーカーであれば「製造原価」の低減活動をします。既存製品の部品・材料費、加工費などを削減します。 　とくに経営の安定化を目指す段階では、 「利益を着実に出す」 ことが何よりも重要です。そのためには 徹底的にムダ（付加価値を生まないもの）を削減 することです。 ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/

　 筋肉質経営⑤：「 勤・倹・譲」のまとめ 　「勤・倹・譲」思想を軸とした「経営スタイル」のことを、私は 「筋肉質経営」 と呼んでいます。 　 贅肉のない引き締まった経営体質を目指すことで、着実に利益を出し成長することが可能となる のです。 　「勤・倹・譲」思想について詳しくは拙著『理念経営の基本（下）』第５章をご参照ください。（了） ＜TOPページへ＞　 https://rickrinen.blogspot.com/